中空ブロー成形のよくある不具合と対策

経験に裏打ちされた技術力で、ブロー成形工程の課題を解決
帝宏プラスチック工業が、ボトル・容器製造における代表的なトラブルと改善方法を解説します。

1. 製品肉厚のばらつき

▼ 主な原因

• パリソンの加熱ムラ

• 金型冷却設計の不適切

• 吹気圧力または吹気時間の設定不良

 

▼ 改善対策

• 金型冷却回路の最適化

• パリソン加熱温度および予熱時間の調整

• 高精度ブロー金型の採用による肉厚安定化

 

2. ヒケ・凹みの発生

▼ 主な原因

• 冷却不均一、または冷却時間不足

• 吹気圧力不足

•  

• 樹脂材料の収縮率が高い

 

▼ 改善対策

• 冷却時間の延長

• 吹気条件の見直し・最適化

• 材料特性に応じた金型設計および成形条件の最適化

 

3. 表面不良（気泡・シワ・シルバーストリーク）

▼ 主な原因

• 原料の含水

• 吹気タイミングが早すぎる

• 金型表面の粗さ、材料混練不良

 

▼ 改善対策

• 原料の十分な乾燥処理

• 金型表面の研磨品質向上

• 推奨樹脂グレードおよび最適成形条件の採用

 

4. 製品破裂・クラックの発生

▼ 主な原因

• 吹気圧力過多、またはパリソン過加熱

• 金型クランプ力不足や離型設計不良による応力集中

 

▼改善対策

• 吹気圧力および温度条件の適正化

• 離型角度と応力分散を考慮した金型設計により割れを防止

 

5. 寸法安定性の低下

▼主な原因

• 樹脂の収縮率が大きい

• 金型精度不足

• 成形条件のばらつき

 

▼ 改善対策

• 成形機条件の安定化・標準化

• 高精度金型製作およびモールドフロー解析による寸法安定性確保

 

帝宏プラスチック工業のブロー成形ソリューション

帝宏プラスチック工業は、ブロー金型設計、成形条件設定、製品検査に至るまで、各産業ニーズに応じたワンストップ中空ブロー成形ソリューションを提供しています。工程トラブルの解決から歩留まり改善まで、製品品質と生産効率向上を強力にサポートします。